半自動溶接とは？2.3～16mm板厚での特徴と使い分けを現場目線で解説
半自動溶接とは？特徴と板厚別の使い分けを解説
半自動溶接（CO2溶接・MAG溶接）は、
ワイヤを自動供給しながら溶接を行う方法です。
作業者はトーチ操作に集中できるため、
👉 スピードと作業効率に優れているのが特徴です。
特に鉄製品の製作や構造物の溶接では、
広く使用されている代表的な溶接方法です。
半自動溶接の特徴
■ 作業スピードが速い
ワイヤが自動供給されるため、
連続して溶接が可能です。
👉 長尺や量産に向いています
■ 溶け込みが深い
比較的電流を上げやすく、
しっかりとした溶け込みが得られます。
👉 構造物や強度が必要な製品に適しています
■ 屋外では注意が必要
シールドガスを使用するため、
風の影響を受けやすい特徴があります。
👉 屋外では風対策が必須です
2.3～16mm板厚での半自動溶接の特徴
当社では、2.3～16mm程度の板厚の溶接を得意としています。
このレンジは、実務的にも最も使用頻度が高い領域です。
■ 2.3～3.2mm（薄板）
- 焼け・歪みが出やすい
- 溶け落ちのリスクあり
👉 電流を抑え、短いビードで分割溶接するのがポイントです
現場では👇
👉「一気に流さない」ことが重要になります
■ 4.5～9mm（中板）
- 半自動溶接が最も安定する領域
- 作業効率と強度のバランスが良い
👉 最も“やりやすいゾーン”です
構造物・架台・フレームなどで多く使用されます。
■ 9～16mm（厚板）
- 溶け込み確保が重要
- 開先加工が必要になる場合あり
👉 多層盛りや適切な電流設定が必要です
また👇
👉 歪み対策も重要になります
TIG溶接との違い
半自動溶接とよく比較されるのがTIG溶接です。
■ 半自動溶接
- スピード重視
- 強度重視
- 鉄製品向き
■ TIG溶接
- 精度重視
- 見た目重視
- ステンレス・アルミ向き
👉 現場では👇
- 精度 → TIG
- 効率 → 半自動
で使い分けることが多いです。
半自動溶接のよくある失敗
■ スパッタの発生
条件が合っていないと、
スパッタが多くなります。
👉 清掃や仕上げの手間が増える原因になります
■ ブローホール
ガス不足や風の影響で、
内部に気泡が発生します。
👉 強度低下の原因になります
■ 歪み
特に薄板では、
熱による歪みが発生しやすくなります。
👉 溶接順序や点付けが重要です
半自動溶接が向いている製品
- 架台・フレーム
- 建設部材
- 鉄製品全般
- タンク・ホッパー
👉 強度とスピードが求められる製品に最適です
当社の対応について
当社では、2.3～16mmの板厚を中心に、
半自動溶接による製作を行っています。
- 単品・小ロット対応
- オーダー製作
- 短納期案件
👉 現場に合わせた最適な溶接方法をご提案します
まとめ
半自動溶接は、
👉 スピード・強度・効率に優れた溶接方法です
特に2.3～16mmの板厚では、
実務上最も使いやすく、幅広い用途に対応できます。
ただし👇
- 板厚ごとの条件設定
- 歪み対策
- ガス管理
👉 これらが品質を左右します
お問い合わせ
半自動溶接による製作・加工について、
- この板厚でも対応できる？
- この形状でも可能？
といったご相談も歓迎しています。
- 図面なしOK
- 写真だけでもOK
- 現物対応可能
まずはお気軽にご相談ください。
